Сегодня мы затронем такую интересную тему, как применимость рабочего пространства лазерного станка на практике и рассмотрим это на примере двух станков из флагманской линейки лазеров KAMACH HYPE с полями, соответственно 600х900мм и 1600х1000мм. Сравним комплектацию, возможности, а также опыт работы на данном оборудовании от наших специалистов и постараемся сделать наиболее сухие и объективные выводы о том, в каких конкретно ситуациях лучше или хуже себя показывает тот или иной станок.
Чтобы написать эту статью, мы обратились к одному из наших сотрудников, обладающему опытом работы на обоих типах лазерных станков, но являющимся ярым фанатом именно формата 1610. Так почему же именно широкоформатный станок? Процитируем ответ целиком: «В любой работе есть два типа людей. Первые – умеют чётко распределять своё время порционно на всю рабочую смену. Вырабатывают определённый алгоритм и малыми шагами движутся к завершению любой работы. Вторые – предпочитают уделить большее внимание подготовке. Учесть нюансы, всё распланировать, подготовить, а затем работа будет делать себя сама. Я отношусь ко второму типу и считаю, что это напрямую влияет на выбор формата оборудования без прочих исходных».
Правильно ли выбирать лазерный станок "под себя"?
Если отстраниться от философии в вышеприведенном заявлении, то мы, по сути, придём к следующему. Любой широкоформатный лазерный станок с полем больше, чем 1500х900мм – это уже вполне серьёзное, профессиональное оборудование, которое с одной стороны, просто не может простаивать, так как это чревато убытками, а с другой, загрузить его работой на потоке не такая уж и простая задачка. Наверняка вы знаете, что формат 1610 лазерного станка не случайно стал одним из самых популярных в производстве. Секрет тут в том, что чаще всего ширина листовых и рулонных материалов составляет примерно 1,5 метра. Так, стандартный лист акрила обычно это ровный квадрат со стороной в 1500мм с незначительной погрешностью. Лист фанеры – аналогично, но уже 1525мм. Ширина стандартного рулона любой ткани, от флиса до спанбонда также составляет полтора метра. А так как ткани, фанера, электрокартон, акрил и т.п. являются наиболее широко распространёнными материалами для лазерной резки, то и формат оборудования для его обработки должен быть соответствующим.
То есть, если взять идеальный цех лазерной резки в сферическом вакууме, то мы получаем следующую картину: купить лазерный станок с рабочем полем 1600х1000мм можно для того, чтобы без лишних проблем закладывать в станок сразу целый лист материала и резать прямо по нему. Но согласитесь, если бы всё было так просто, то, во-первых, эти станки быстро бы вытеснили все прочие модели, а во-вторых, почему не 1600х1600мм? Ведь это логичнее и удобнее! Но, как вы уже и сами поняли, а возможно и знаете из личного опыта, не всё так просто.
Подводные камни выбора лазерного станка 1610
Итак, с очевидными преимуществами широкоформатного станка мы уже разобрались выше. Пришло время поговорить о недостатках и методах их компенсации. Прежде всего – реальная жизнь не похожа на теоретический вакуум рекламы, где любой покупатель любого товара после приобретения испытывает исключительно счастье и эйфорию. Но давайте пройдёмся по пунктам.
- Толщина материалов – выше мы уже говорили, что плюс широкоформатного станка в его соответствии формату материала, но возьмём, в качестве примера, ту же фанеру 3мм толщиной. На практике это значит, что лист фанеры может быть, от 2,9 до 3,4мм и опытные владельцы цехов, которым важен этот параметр, едут выбирать фанеру только с штангенциркулем в кармане. Но даже это позволяет им измерить толщину фанеры исключительно по краям. Естественно, чем выше сорт, тем ниже погрешность, но даже оптимальный для резки чего угодно, от игрушек, до упаковки сорт фанеры 2/2 страдает этим недугом.
Решение: так как плавающая толщина фанеры влияет прежде всего на фокусное расстояние и, соответственно, качество реза, то единственным решением данной проблемы будет установка на ваш станок мощной лазерной трубки. То есть, если вы планируете купить лазерный станок с полем 1610 исключительно для резки ткани, вам вряд ли потребуется мощность лазерного излучателя более 60 Вт, но если вы планируете резать ещё и фанеру, то имеет смысл задуматься о больших мощностях. Так, комфортный рез 3мм фанеры по всему полю вам обеспечит лазерная трубка мощностью 80 Вт, а листы толщиной 6 и более миллиметров (где и погрешность, и количество внутренних сучков будут пропорционально больше) уже потребуют установки излучателя от 100 до 120 Вт, что в свою очередь исключит возможность качественного реза некоторых видов ткани, так как минимальный порог розжига таких трубок уже может быть слишком велик и будет портить края материала при его обработке.
- Стабильность материалов – ещё один подводный камень, о который споткнулись десятки начинающих мастеров. Дело в том, что плоский лист той же фанеры совершенно необязательно будет плоским и ровным. Если вы просто положите его на пол, то поймёте о чём идёт речь. Края с одной из сторон или центр могут быть приподняты относительно плоскости. Это происходит из-за нарушения условий хранения материала, что не особо критично на том же мебельном производстве, для фрезерного станка, но если вы режете материал лазером, да ещё и на короткофокусной линзе – то рискуете столкнуться с ситуацией, когда материал будет упираться в сопло на определённых участках и естественно, резаться не будет от слова совсем.
Решение: очевидных способов решения данной проблемы три. Во-первых, это предварительное выравнивание материала. Разместив пачку листов фанеры под достаточно тяжелым прессом (от специальных грузов, до баклажек с водой) в сухом, проветриваемом помещении, буквально через неделю вы увидите, что листы стали ощутимо ровнее и работать с ними куда приятнее. Во-вторых, неодимовые магниты способны помочь, особенно если работаете вы на сотовом столе (так как ламели будут просто подниматься вслед за магнитом и материалом и потребуют дополнительного костыля в виде их фиксации к станку) так как они способны качественно прижимать материал при раскрое. Но будьте осторожны! При раскрое особо неровных листов, вы рискуете тем, что края уже отрезанных частей приподнимутся и режущая головка может ударяться о них в процессе перемещения по рабочему пространству. И, наконец, в-третьих, предварительный раскрой является наиболее эффективной превентивной мерой, особенно в сочетании с первым пунктом. Именно раскрой листа на две, четыре и более частей позволит вам наиболее комфортно работать с материалами, склонными к деформации, но именно этот пункт плавно подводит нас к тому, что если лист материала изначально меньше, то зачем вообще тогда нужно поле 1600х100мм?
Универсальные станки с полем 6090 – такие ли универсальные?
В итоге мы путём логических умозаключений, основанных на опыте, приходим к тому, что средний формат станка гораздо лучше подходит для спокойной, размеренной работы с низким уровнем риска просто потому, что изначальный размер материала не играет совершенно никакой роли, особенно если учесть, что раскрой можно произвести обычным электролобзиком.
В данном случае мы рассматриваем наиболее востребованный на рынке лазерный станок KAMACH 6090 HYPE который как раз является промежуточным звеном между широкоформатным оборудованием и узкоспециализированными малыми станками типа VENO 530 его аналогов. Чем же он так хорош и интересен:
- Оптимальный размер – средние размеры станка составляют 1,5х1х1 метра, что говорит нам о том, что он может быть размещён практически в любом помещении, даже с допуском х2 на комфортное расположение рабочего пространства оператора при работе с оборудованием. В случае с широкоформатными станками сами их габариты, как правило, являются проблемой, особенно если вы только начинаете свой бизнес и не обладаете крупными помещениями для цеха, что уж говорить об удвоенном пространстве для работы, даже не упоминая о пространстве для склада материалов и изделий.
- Равные возможности – фактически, вы можете установить на лазерный станок 6090 лазерную трубку совершенно любой мощности, что позволит вам обрабатывать те же самые материалы и той же толщины, что и на более крупных станках, но уже без учёта погрешностей юстировки по краям поля и более удобным доступом ко всему пространству рабочего поля.
- Сквозной стол – позволяет также работать с материалами, превышающими размеры рабочего поля по одной из сторон. То есть, если взять тот же стандартный лист акрила или фанеры и распилить его напополам, вы получите лист 750х1500мм и можете сразу укладывать его в станок так, что «лишняя» часть будет попросту выступать за пределы поля, проходя станок насквозь. Конечно, это создаёт дополнительные проблемы с удержанием листа ровным, но они легко решаются теми же магнитами, которые крепят лист уже не к самому полю, а к свободной зоне, а при полном отрезании одной части листа от другой, та часть, которая обрабатывается, не будет топорщиться, так как не находится под давлением со стороны оставшейся за пределами поля.
Какой лазерный станок купить в итоге?
Итак, вы ознакомились с основными нюансами, о которых обычно никто не говорит, но с которыми вы обязательно столкнётесь в своей работе. Конечно, тут всё строго индивидуально и зависит от ваших задач. Например, листы акрила гораздо более стабильны в плане погрешностей и куда ровнее фанеры, ДВП и аналогичных древесных материалов, а в случае с рулонными тканями вы и вовсе никак не сможете безболезненно разделить их напополам, чтобы воспользоваться станком 6090 при раскрое ткани. Именно поэтому, возвращаясь к тому, с чего мы начали, при выборе станка опирайтесь прежде всего на два фактора. Первое – определитесь со спектром задачи и ознакомьтесь с интересными вам материалами. Второе – спрогнозируйте объемы работ и смоделируйте рабочий процесс. Если вам в основном придётся работать с крупными листовыми материалами и тканью, то 1610 это ваш выбор, но, если же нет, настоятельно рекомендуем не гнаться за размером.
